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Kalender

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Besuch im BMW-Werk in Dingolfing

Zum Schuljahresende besuchte die 10. Klasse unter der Leitung von Herrn Glotz und Herrn Hiery das BMW-Werk im niederbayerischen Dingolfing. T√§glich werden dort ca. 1600 Fahrzeuge der 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe neben dem 3er Gran Turismo und dem 4er Gran Coup√© gefertigt. Neben der Fahrzeugproduktion ist der Standort Dingolfing mit seinen 18000 Mitarbeitern und 800 Auszubildenden auch Kompetenzzentrum f√ľr die Fertigung von E-Antriebssystemen.

Vor dem Rundgang auf dem Werksgel√§nde erfuhren wir den Werdegang von BMW in Dingolfing. 1967 wurde die Hans Glas GmbH durch die BMW AG √ľbernommen, der Standort immer mehr ausgebaut und 1973 lief mit einem roten 520er das erste BMW-Automobil aus Dingolfinger Fertigung vom Band. Mittlerweile wurden schon √ľber zehn Millionen Fahrzeuge produziert. Danach durften wir verschiedene Stationen bis zum fertigen Auto mitverfolgen. Wir besuchten als Erstes das Presswerk, in dem pro Tag aus Stahl- und Aluminiumblechen bis zu 1,6 Millionen Karosserieteile f√ľr Dingolfing und die anderen Werke weltweit gefertigt werden.

Jeder BMW, egal wo er weltweit produziert wird, besteht somit mindestens aus einem Teil aus Dingolfing. Das Presswerk ist das gr√∂√üte der gesamten BMW Group. Im Anschluss konnten wir den Karosseriebau verfolgen, in dem von √ľber 2000 Robotern die Blechteile zu lackierf√§higen Rohkarosserien zusammengef√ľgt werden. Der Karosseriebau ist auch das sogenannte Aluminium-Kompetenzzentrum der BMW Group. Deshalb fertigt das Werk in exklusiven Kleinserien auch die Rohkarosserien f√ľr s√§mtliche Rolls-Royce Modelle. Nach diesem Schritt erfolgt das Lackieren der Rohkarossen. Dies konnten wir leider nur in einem kleinen Film n√§her betrachten. Danach ging es in die Montagehallen. Dort werden auf zwei Montageb√§ndern die lackierten Karosserien mit der vom Kunden gew√ľnschten Ausstattung zum fertigen Fahrzeug vervollst√§ndigt.

Etwa 1000 Lieferanten versorgen das Werk mit Teilen, die in der richtigen Reihenfolge zur richtigen Zeit an das Montageband geliefert werden. Der letzte Arbeitsschritt besteht im Auff√ľllen mit Betriebsfl√ľssigkeiten und der Qualit√§tskontrolle, den wir auch noch sehen durften. Jedes zehnte Fahrzeug wird zus√§tzlich noch auf der werkseigenen Teststrecke durchgecheckt. Zum Schluss werden die fertigen Fahrzeuge per Zug, LKW und anschlie√üend Schiff weltweit zu ihren Kunden gebracht. Made in Niederbayern!

Daniel Glotz

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    Di, 6. August 2019